Do leme ao nariz. Como é feito o A350 que chega à TAP em 2017

O quartel general da Airbus em Toulouse confunde-se com o aeroporto para quem, do alto, olha a cidade francesa. São vários os hectares de pistas, centros de treino e teste e ainda pavilhões de montagem de aviões. Só em terra se percebe porquê: a Airbus está atualmente a construir sete modelos de aviões diferentes e só no último mês recebeu 1000 encomendas, que fizeram o número de pedidos subir para 4600. "Se neste momento deixássemos de aceitar encomendas ainda teríamos sete ou oito anos de trabalho contínuo", admitiu Stefan Schaffrath, vice-presidente das comunicações da fabricante, num encontro com jornalistas, em Toulouse.

A mais recente expansão da sede ficou a dever-se à construção do A350, o avião que motivou a visita, e que promete fazer concorrência ao Boeing 787. Foi este o modelo escolhido pela TAP para substituição dos A340 que servem a companhia há já quase 20 anos. Foram encomendados 12 aparelhos, mas os primeiros cinco só começam a chegar a Lisboa no início de 2017, dez anos depois de assinado o contrato para a sua compra. Muito tempo, é certo, mas o atraso foi geral e o primeiro A350, do total de 750 encomendas feitas à fabricante, só sairá da fábrica no próximo mês.

Um ano a ser montado

Na linha de montagem do A350-XWB, um enorme pavilhão alto e luminoso, repleto de maquinaria pesada, mas curiosamente com poucas pessoas a trabalhar, estão vários exemplares do A350-900 – o único que está a ser produzido entre as versões A350-800; 900 e 1000 -, a maior parte ainda a meses de ter a estrutura imponente de 64,9 metros de comprimento, 61,9 metros de envergadura e 61,1 metros de altura que um dia apresentará.

São várias as estações de montagem preparadas: S59-S50-S40-S30-S18-Pintura-S20-S15. No entanto, só na S40 é que as várias peças produzidas um pouco por todo o mundo começam a fazer sentido. É “a estação mais complexa e demorada de todas”. E onde os aviões “têm de ficar várias semanas”, conta o técnico da Airbus responsável por mostrar a linha especial criada para o modelo.

Naquela estação está um A350 a ganhar forma: já tem parte da fuselagem e até já se veem janelas e parte do cockpit. No entanto, “ainda aqui deverá ficar cerca de duas semanas”. É por isso, que se parece pouco com o avião completo que, mais tarde, encontrámos no Mock Up da Airbus, o enorme pavilhão de exposição onde cabem réplicas de todos os aviões em produção em tamanho real para apresentar a investidores interessados. No Mock Up já estão brancos, polidos, com as janelas e interiores completos e prontos a serem escolhidos. Mas na estação S40 ainda não existem asas, a cor exterior, ainda sem o acabamento final, varia entre o creme e o verde escuro. E falta o cone do nariz que só será colocado mesmo antes da pintura. “É a peça mais sensível do avião” e também “uma das mais caras”, por isso, tal como as asas, fica para o fim.

30 mil pessoas envolvidas

Naquela quinta-feira não estavam muito funcionários a trabalhar nos aviões da Assembly Line. Talvez por causa dos visitantes, ou simplesmente porque a dimensão dos armazéns os deixa passar despercebidos. Mas que não haja enganos: cada A350 passa pelas mãos de 30 mil técnicos da Airbus e de empresas subcontratadas até ficar pronto. E não é para menos: o investimento da empresa neste modelo ronda cerca de 15 mil milhões de dólares e cada avião é vendido entre 235 e 274 milhões consoante seja a verssão de maior dimensão (A350-1000) ou o modelo médio (A350-900). Também existe um mais pequeno (A350-800), mas neste momento a sua produção está parada, apesar das 32 encomendas já feitas.

Para já, apenas o A350-900 está em construção, sendo que já foram feitos todos os testes e certificações que a Airbus precisa para começar a as entregas às companhias.

José Eduardo Moreira, engenheiro de frota da TAP Manutenção Portugal, é um dos cinco engenheiros convidados a acompanhar a produção do modelo e dos poucos que já pôde voar naquele modelo. “É muito sólido e passou todos os testes de forma exemplar”, contou o português a viver temporariamente em Toulouse.

Que testes são estes? Os de resistência a condições adversas e que incluíram uma ida a La Paz, na Bolívia, para testar a altitude, uma passagem pelo Canadá por causa dos 28 graus negativos e uma ida a Doha, no Médio Oriente, para medir o calor extremo de 40ºC.

Mais leve e espaçoso

O A350 é o primeiro avião Airbus construído maioritariamente de materiais compostos. Para as companhias, a leveza do material, em comparação com o titânio, permite maior leveza e mais rapidez, o que leva a uma poupança de 25% no combustível. Mas quem admira o avião, estacionado numa pista com outros da família Airbus, nota uma outra conquista deste material: as asas parecem leves e flexíveis como a de uma águia que corta o vento com rapidez. Para o passageiro, a diferença está fundamentalmente no interior do avião que é mais espaçoso tanto ao nível dos assentos como da altura da cabine.

Cada companhia aérea pode escolher como quer o interior, mas há coisas que se vão manter: os assentos deslizam quando as costas são rebaixadas, os ecrãs de entretenimento a bordo são mais amplos e, na classe económica, cada assento conta com mais 15 centímetros de espaço. Além disso, o chão do avião é liso e livre de cabos, que foram escondidos. Há ainda outra inovação: um conjunto de 16 milhões de luzes que podem simular o nascer ou o por do sol e reduzir o jet-leg.

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